Технологии производства

На предприятии осуществляется полный цикл изготовления бурильных труб: с момента получения сырья до доставки готовой продукции Заказчику.
Для выполнения этой задачи нашими специалистами разработана технология модульного типа, позволяющая из имеющихся отработанных элементов оперативно формировать изделия с различными потребительскими свойствами, необходимыми Заказчику.
Кроме того, ведется выпуск стандартного ряда продукции.
Также возможно изготовление изделий по чертежам и техническому заданию Заказчика.
Для обеспечения необходимого качества выпускаемой продукции, разработан и внедрен регламент контроля качества по каждой из производимых нами технологических операций.
Для долговечности резьбовых соединений, осуществляется объёмная термическая обработка наконечников.
 В 2015 году ООО «Сибстройинвест-М» перешло на выпуск труб бурильных с замковыми соединениями, выполненными с поверхностным упрочением по технологии карбонитрирования в вакуумных печах.

  •  Карбонитрирование — это один из технологических процессов химико-термической обработки, применяемый для увеличения твердости поверхностного слоя деталей. В данном процессе происходит насыщение поверхностного слоя стали углеродом (С) и азотом (N).  Основное назначение процесса – повышение износостойкости, усталостной прочности и подавление эффекта «холодной сварки» при свинчивании замковых соединений.
  •  Вакуумное карбонитрирование - это химико-термический процесс, производимый в автоматизированных вакуумных печах. Термическая обработка в вакуумной печи исключает образование окислов на поверхности замка. Отсутствие окислов и автоматизация позволяет сделать процесс карбонитрирования абсолютно регулируемым и контролируемым. За счет прецизионного контроля концентрации аммиака и углерода, поддержания температурного графика и графика насыщения углеродом и азотом имеется возможность регулировать глубину и микротвердость  карбонитрированного слоя на каждой детали, подвергнутой химико-термической обработке. Глубина поверхностного слоя составляет 0,2 мм твердостью HV650. Глубина «белого» слоя составляет 8мкм.
 Автоматизация процесса позволяет получить 100% повторяемость заданных параметров на каждом изделии.

 Карбонитрирование замковых соединений приводит качество выпускаемых бурильных труб, в том числе, к соответствию требованиям ГОСТ 51245-99 «Трубы бурильные стальные универсальные». На весь ассортиментный ряд получен сертификат соответствия данному ГОСТу - № РОССRU.НО12.Н00217.
 Наработка до отказа резьб, прошедших карбонитрирование, составляет не менее 800 циклов свинчивания-развинчивания при соблюдении требований «Инструкции по сборке и эксплуатации бурильных труб с приваренными замками «ТМК TDS».
   Изучив рынок используемого бурового оборудования, работы специалистов в области бурового оборудования и отзывы потребителей, мы пришли к выводу, что лучшим вариантом крепления замков к трубе является сварка трением.

   Руководствуясь вышесказанным, в технологический процесс производства бурильных труб была введена машина сварки трением. Для повышения качества продукции разработан и внедрён метод контроля соосности сварных швов с использованием системы контроля соосности СКС 10.02.
   Значительный объем в общем производстве составляет механическая обработка. Для обеспечения надлежащего качества продукции, а также для оптимизации себестоимости выпускаемой продукции, технологический процесс механической обработки разработан таким образом, что в нем используются наряду с инновационными также хорошо зарекомендовавшие себя традиционные технологии.


    Система контроля качества
    Нашими специалистами разработан технический регламент контроля качества продукции. Для обеспечения регламента контроля качества на производстве создана система контроля качества.
    Основные положения системы контроля качества:

    1. Входной контроль поступающего сырья. Проводятся лабораторные испытания каждой партии поступающего сырья. Только после положительного заключения сырье поступает в производство.
    2. Пошаговый контроль согласно карте технологического процесса. Любая технологическая операция считается выполненной только после приемки ОТК.
    3. При производстве труб бурильных особое внимание уделяется качеству сварного соединения. Для обеспечения этого разработана технологическая инструкция по контролю качества сварного шва.
    4. Разработан и внедрён метод контроля соосности сварных швов с использованием системы контроля соосности СКС 10.02.
    5. Испытания готовой продукции на соответствие технологическому регламенту.


    Термообработка

    Бурильные трубы работают в тяжелых условиях. Основными факторами, влияющими на износ и как следствие, выход из строя бурильных труб являются абразивное трение и знакопеременные нагрузки.

    Для обеспечения надлежащего качества термической обработки выпускаемых на нашем предприятии наконечников предусмотрены:

    •    Входной контроль марки стали, проверка качества в лаборатории химического анализа;
    •    Механические испытания (на разрыв и ударную вязкость);
    •    Термическая обработка: улучшение, закалка;
    •    Химико-термическая обработка: цементирование, азотирование, карбонитрирование;
    •    Контроль твердости деталей после термической обработки.


    Механическая обработка

        Проектируя наше производство, за основу была выбрана модульная структура производства. Были разработаны и детально проработаны части технологического процесса по изготовлению отдельных элементов бурильной трубы. В результате такой технологической организации появилась возможность из имеющихся модулей комбинировать различные исполнения продукции, не снижая ее качества. Подбирая оборудование и разрабатывая технологический процесс, нами были применены как универсальные станки, так и станки с ЧПУ. На первых этапах механической обработки, где не требуется высокая точность, используется универсальное оборудование, оснащенное специальными крепежными приспособлениями и кондукторами. Окончательная же обработка производится на станках с ЧПУ.

        Такой подход позволяет использовать нам, где это возможно, недорогое в обслуживании оборудование, а там где это необходимо, высокоточное. При этом во всех случаях влияние человеческого фактора сведено к минимуму. Все это позволяет получать продукцию стабильно высокого качества по оптимальным  ценам.

    Принимаем заказы на производство механической обработки деталей. Возможно выполнение следующих технологических операций:

    1. Отрезная на ленточнопильных станках

    2. Сверлильная

    3. Токарная обработка на станках с ЧПУ

    4. Фрезерная обработка на станках с ЧПУ

    5. Долбёжная

    6. Плоскошлифовальная

    7. Круглошлифовальная

    8. Внутришлифовальная

    9. Зубофрезерная и  зубодолбёжная обработка

    10. Зубошлифовка

    Возможна термическая, химико-термическая обработка в процессе механической обработки (см. раздел термическая обработка)

    Елизарьев Евгений Анатольевич 8-961-874-03-72; e230371@yandex.ru


    Сварка трением

    На сегодняшний день существует огромное число видов сварок металлов и других материалов. По большому счету все виды сварок делятся на два основных подвида:

    1. Сварка с оплавлением кромок основного металла;

    2. Сварка давлением (т.е. без оплавления кромок основного металла) (не путать с пайкой!!!)

    3. Сварка трением относится к подвиду сварок давлением, соединение металла происходит в твердой фазе, при температуре ковки.

         На нашем производстве применяется соосная сварка трением встык.

    В процессе сварки начинают поочередно возникать и разрушаться атомные связи, силы трения возрастают. Пятно контакта растет до тех пор, пока вся поверхность сварки одной детали не приблизится к поверхности другой на расстояние атома. Происходит объединение атомных «облаков». Разрушение атомных связей сопровождается мощным выделением тепла, в результате происходит локальный нагрев зоны сварки. Металл, нагретый до температуры ковки, в малом объеме становится пластичным и часть его выходит в «грат», вынося с собой окислы из зоны соединения.


    В результате сварки трением образуется качественное соединение деталей, при этом шов имеет прочность не ниже прочности основного металла.

    В процессе сварки зона соединения остается герметичной, что исключает соединение металла с атмосферным кислородом и азотом, поэтому нет необходимости зачищать зону сварки, кроме того окислы имеющиеся на торцах деталей до сварки вытесняются в «грат». Все эти факторы обеспечивают сварку металла без примесей. Как следствие, получаем высокое стабильное качество соединения.


    Карбонитрирование

        ООО «Сибстройинвест-М» перешло на выпуск труб бурильных с замковыми соединениями, выполненными с поверхностным упрочением по технологии карбонитрирования в вакуумных печах.


    •  Карбонитрирование — это один из технологических процессов химико-термической обработки, применяемый для увеличения твердости поверхностного слоя деталей. В данном процессе происходит насыщение поверхностного слоя стали углеродом (С) и азотом (N).  Основное назначение процесса – повышение износостойкости, усталостной прочности и подавление эффекта «холодной сварки» при свинчивании замковых соединений.
    •  Вакуумное карбонитрирование - это химико-термический процесс, производимый в автоматизированных вакуумных печах. Термическая обработка в вакуумной печи исключает образование окислов на поверхности замка. Отсутствие окислов и автоматизация позволяет сделать процесс карбонитрирования абсолютно регулируемым и контролируемым. За счет прецизионного контроля концентрации аммиака и углерода, поддержания температурного графика и графика насыщения углеродом и азотом имеется возможность регулировать глубину и микротвердость  карбонитрированного слоя на каждой детали, подвергнутой химико-термической обработке. Глубина поверхностного слоя составляет 200 мкм твердостью HV650. Глубина «белого» слоя составляет 8мкм.
       Автоматизация процесса позволяет получить 100% повторяемость заданных параметров на каждом изделии.

     

     Карбонитрирование замковых соединений приводит качество выпускаемых бурильных труб, в том числе, к соответствию требованиям ГОСТ 51245-99 «Трубы бурильные стальные универсальные». На весь ассортиментный ряд получен сертификат соответствия данному ГОСТу - № РОССRU.НО12.Н00217.

      Наработка до отказа резьб, прошедших химико-термическое улучшение, составляет не менее 800 циклов свинчивания-развинчивания при соблюдении требований «Инструкции по сборке и эксплуатации бурильных труб с приваренными замками «ТМК TDS».